
Indigo
Nachhaltige Akustikraumstruktur aus natürlichen Bananen- und Maulbeerbaumfasern
8. März 2019
Indigo ist eine Akustikraumstruktur, die vollständig aus organischen Bananen- und Maulbeerbaumfasern besteht. Die Indigopflanze schenkt den Paneelen ihre Färbung. Bambus bildet die schlichte Rahmung, die die Struktur zum Federgewicht werden lässt.
Paneele aus natürlichem Fasermaterial
Auf der Suche nach gesunden Materialien und besserem Klang hat Design Studio Flaer gemeinsam mit Materialforschern und Kunsthandwerkern des National Taiwan Craft Research and Development Institute akustisch wirksame Paneele entwickelt. Der Projektname Indigo leitet sich von der Pflanze ab, die den Paneelen ihre charakteristische Färbung verleiht. Nicht nur bei der Farbe verwenden die Designer natürliche und gesunde Materialien, die gesamten Paneele werden aus organischen Faserwerkstoffen hergestellt.
Banane, Brennnessel, Maulbeerbaum und Bambus kommen zur Anwendung. Die Inspiration für die Paneele kommen aus der unmittelbaren Umgebung Taiwans. Korbflechtungs-Muster, Barfuß-Pfade und die durch Fliesen gegen das tropische Wetter geschützten Häuser der asiatischen Insel haben ihren Abdruck hinterlassen. Die Verarbeitung der Fasern geschieht auf traditionelle Weise, bewährtes Kunsthandwerk. Dabei werden Teile der Pflanze klein geschnitten und zerrieben bis Fasern entstehen, aus denen man danach stabile Platten pressen kann. Für eine Produktion in größerem Maßstab ist es wichtig, dass alle Materialien kompostierbar sind. Durch Verzicht auf Chemikalien kann das Produkt wieder zu Dünger für neue Pflanzen gewandelt werden. Ein geschlossener biologischer Kreislauf entsteht.
Diese Idee kam dem Design-Duo Anna Drewes und Dario Iannone bei ihrer Recherche zu traditioneller Gewinnung von Fasermaterialien. Dabei fiel den Berliner Designern auf, dass Bananen nicht an Bäumen, sondern an Blumen wachsen. Nur ein Mal in ihrem Leben trägt die Pflanze Bananen, danach stirbt sie. „Genau hier haken wir ein und nutzen die gesamt Pflanze. Als wir intakte Bäume fällen sollten, um Material für unsere Prototypen zu sammeln, wussten wir, dass wir etwas am gesamten Prozess ändern müssen“.
Bildquelle: Anna Drewes & Dario Iannone
Biobasierte Folie mit verbesserten Barriereeigenschaften
12. September 2023
In einem Forschungsprojekt ist es gelungen, eine PLA-Folie mit…
Naturfaser-Verbundmaterialien mit Hanf
14. August 2023
FUSE Composite aus Leipzig hat Produktionsverfahren zur Herstellung…
Magnetische Kühlung im industriellen Maßstab
9. August 2023
In dem mit 5 Millionen Euro geförderten EU-Projekt HyLICAL will ein Team um das…
3D-druckbares Quarzglas für Hochleistungsanwendungen
12. April 2023
Die auf den 3D-Druck keramischer Hochpräzisionsbauteile spezialisierte Lithoz…
Motorradhelm mit OLED-Mikrodisplay
19. September 2023
Wissenschaftler am Fraunhofer FEP haben hochauflösende OLED-Mikrodisplays für…
Batterieroboter
14. September 2023
Für die Transformation der Mobilität werden dringend neue Energiespeicher…
Rekordanteil aus erneuerbaren Energien
25. Juli 2023
Mit einem Anteil von 57,7 Prozent an der Nettostromerzeugung zur öffentlichen…
Ultra-low power OLED Mikrodisplays
23. Februar 2023
Am Fraunhofer FEP wurde ein Testboard zur Bestückung mit bis zu 64…