Indigo
Nachhaltige Akustikraumstruktur aus natürlichen Bananen- und Maulbeerbaumfasern
8. März 2019
Indigo ist eine Akustikraumstruktur, die vollständig aus organischen Bananen- und Maulbeerbaumfasern besteht. Die Indigopflanze schenkt den Paneelen ihre Färbung. Bambus bildet die schlichte Rahmung, die die Struktur zum Federgewicht werden lässt.
Paneele aus natürlichem Fasermaterial
Auf der Suche nach gesunden Materialien und besserem Klang hat Design Studio Flaer gemeinsam mit Materialforschern und Kunsthandwerkern des National Taiwan Craft Research and Development Institute akustisch wirksame Paneele entwickelt. Der Projektname Indigo leitet sich von der Pflanze ab, die den Paneelen ihre charakteristische Färbung verleiht. Nicht nur bei der Farbe verwenden die Designer natürliche und gesunde Materialien, die gesamten Paneele werden aus organischen Faserwerkstoffen hergestellt.
Banane, Brennnessel, Maulbeerbaum und Bambus kommen zur Anwendung. Die Inspiration für die Paneele kommen aus der unmittelbaren Umgebung Taiwans. Korbflechtungs-Muster, Barfuß-Pfade und die durch Fliesen gegen das tropische Wetter geschützten Häuser der asiatischen Insel haben ihren Abdruck hinterlassen. Die Verarbeitung der Fasern geschieht auf traditionelle Weise, bewährtes Kunsthandwerk. Dabei werden Teile der Pflanze klein geschnitten und zerrieben bis Fasern entstehen, aus denen man danach stabile Platten pressen kann. Für eine Produktion in größerem Maßstab ist es wichtig, dass alle Materialien kompostierbar sind. Durch Verzicht auf Chemikalien kann das Produkt wieder zu Dünger für neue Pflanzen gewandelt werden. Ein geschlossener biologischer Kreislauf entsteht.
Diese Idee kam dem Design-Duo Anna Drewes und Dario Iannone bei ihrer Recherche zu traditioneller Gewinnung von Fasermaterialien. Dabei fiel den Berliner Designern auf, dass Bananen nicht an Bäumen, sondern an Blumen wachsen. Nur ein Mal in ihrem Leben trägt die Pflanze Bananen, danach stirbt sie. „Genau hier haken wir ein und nutzen die gesamt Pflanze. Als wir intakte Bäume fällen sollten, um Material für unsere Prototypen zu sammeln, wussten wir, dass wir etwas am gesamten Prozess ändern müssen“.
Bildquelle: Anna Drewes & Dario Iannone
Leder aus Industriehanf
30. August 2024
Volkswagen geht eine Kooperation mit dem Start-Up Revoltech aus Darmstadt ein,…
Naturfaserverstärkter Autositz
22. Oktober 2023
Im Mittelpunkt des Projekts "Design for Recycling" steht eine Sitzschale, die…
Tellur-freie thermoelektrische Generatoren
24. Mai 2024
Am Leibniz-Institut für Festkörper- und Werkstoffforschung Dresden wurde ein…
Möbel für die additive Massenproduktion
10. August 2024
Die schwedische Interior-Agentur "Industrial Poetry" untersucht in ihrem…
Transluzentes 3D-Druckmaterial
17. Juni 2024
Mit einem 3D-Druckverfahren ist es am Fraunhofer IPA gelungen, hinterleuchtete…
Transversalfluss-Maschine und Reluktanzmotor
16. Oktober 2023
Zu den "Future Mobility Open Labs" am 5. Oktober in Karlsruhe wurde das…
Emotionalität humanoider Roboter
17. Juli 2024
In seiner Masterthesis hat Niko Alber eine Installation eines lebensgroßen…
Perowskit-Solarzellen der nächsten Generation
7. August 2024
Im EU-Forschungsprojekt PEARL erfolgt eine Weiterentwicklung von…
Smart Ring
27. Februar 2024
Durch Miniaturisierung von Sensorik und Antenne in einen Ring haben Start-Ups…