
Forming Wood
Dreidimensionaler Verformungsprozess für Hartholz
1. September 2020
Hartholz ist ein sehr wertvolles Holz und wird aus dem inneren Kernholz von Laubbäumen wie Kirschbaum, Wacholder, Eiche, Walnuss oder Teak gewonnen. Es ist äußerst kompakt, besonders haltbar und meist dunkel gefärbt, da die Poren und Gefäße, die ehemals dem Transport von Flüssigkeiten dienten, über die Jahre durch Verthyllung der Gefäße verschlossen wurden. Die große Nachfrage und das langsame Wachstum von Kernholzbäumen lässt das Angebot in den letzten Jahren schrumpfen. Unter dem Namen “Forming Wood” haben Magnus Mewes und Walter Amrhyn ein neues Verfahren entwickelt, um Massivholz dreidimensional zu verformen und deutlich höhere Verformungsgrade als bei konventionellen Biegevorgängen zu erzielen. Durch die Nachverdichtung kann dabei ein günstigerer Werkstoff verwendet werden.
Verdichten um bis zu 28 Prozent
Das Verfahren basiert unter anderem auf den Mechanismen des Druckdämpfens im Vakuum. Über den Verformungsprozess hinaus wird das Material in einem Arbeitsschritt gepresst und die Materialdichte deutlich erhöht und auf natürlichem Weg eine höhere Dauerhaftigkeit des Werkstoffs erzeugt. Ohne den Einsatz chemischer Hilfsmittel kann auf diese Weise Hartholz um bis zu 28% verdichten. Eine vergleichbare Dichte von Holz ist in der Natur nur durch ein deutlich längeres Wachstum von mehrerer Jahre zu erreichen. Darüber hinaus können im gleichen Arbeitsprozess detaillierte Strukturen in die Oberfläche eingeprägt werden.
Bei konventioneller Verarbeitung ist ein Schwund- und Spannungsabbau von bis zu 70% im Holz möglich, nach der Anwendung des Formingwood-Verfahrens entstehen nur noch rund 30% Materialbewegung. Durch den minimierten Schwund ist bei einem Stuhl eine deutliche Reduzierung von Schmutzfugen zu erwarten. Die geschlossenen Poren reduzieren den Nachbehandlungsaufwand auf ein Minimum, ein Schleifen ist nicht erforderlich. Je nach Verdichtungsfaktor sind weitere positive Eigenschaften wie eine bessere Festigkeit und eine höhere Tragfähigkeit sowie eine stärkere Oberflächenverdichtung zu beobachten. Die Technologie wurde zum Patent angemeldet.
Bildquelle: Magnus Mewes, Walter Amrhyn
Bundespreis Ecodesign 2022
30. Dezember 2022
14 Projekte wurden Anfang Dezember mit dem Bundespreis Ecodesign 2022 durch…
Batteriegehäuse aus Naturfaser-Organoblechen
7. Juli 2022
Am Fraunhofer LBF wurden in Kooperation mit der Ansmann AG im Forschungsprojekt…
Räucherrakete mit Formgedächtnislegierung
23. Dezember 2022
Pünktlich zum Weihnachtsfest stellt das Fraunhofer IWU eine Räucherrakete mit…
Hybride Produktion mit additiven Verfahren
7. November 2022
Anlässlich der Formnext 2022 in Frankfurt präsentiert das Fraunhofer IPT die…
Bessere Luftqualität dank UV-C Technologie
26. Oktober 2022
Fraunhofer Forscher vom IBP haben den Einsatz von UV-C Licht zur Desinfektion…
UILA Elektro-Lastenrad
24. November 2022
Anlässlich der formnext hat das Innovationsstudio nFrontier mit Partnern unter…
Futurecraft Strung Laufschuh
14. März 2021
Beim Futurecraft Strung kombiniert Adidas additive Fertigungsverfahren mit…
Tandemsolarzelle erzielt Effizienz-Weltrekord
19. Dezember 2022
Mitte Dezember vermeldet das Helmholtz-Zentrum Berlin einen neuen Weltrekord in…
i Vision Dee Studie mit e-Ink Technologie
11. Januar 2023
Unter dem Namen "i Vision Dee" hat BMW anlässlich der CES ein Konzeptfahrzeug…