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Publikationen & Interviews

Textile Hightechfasern in neuer Dimension

Zwischen Membranarchitektur und Basaltfasern

Textile Hightechfasern in neuer Dimension Zwischen Membranarchitektur und Basaltfasern

Juli/August 2010

form 233, Birkhäuser Verlag (Basel/Berlin)

 

 

Leicht, flexibel, hochfest und recyclingfähig – so könnte man wohl am besten die Qualitäten textiler Werkstoffe zusammenfassen, die diesen den Weg in Technologieanwendungen geebnet haben. Die Entwicklungspotenziale scheinen lange noch nicht ausgeschöpft, denn Hersteller entwickeln immer raffiniertere Produktkonzepte und Verfahren, um Fasermaterialien in die breite Anwendung zu bringen. Diese reichen von architektonischen Leichtbaukonstruktionen aus wetterfesten ETFE-Membrantextilien und -folien (Ceno Tec, Seele Cover) über doppelwandige Betonleichtbauplatten unter Verwendung von Abstandsgeweben (Müller Textil) bis hin zu vor Infektionen schützenden OP-Bekleidungen mit hohem Tragekomfort, die mit sogenannten Nonwovens (Fibertex), also nicht gewebten oder gewirkten Textilien und Vliesen mit innenliegenden Folienmembranen, hergestellt werden.

 

Immer häufiger wird auch Fasermaterial aus recycelten Altrohstoffen genutzt. Ein Beispiel ist das Textilgewebe Batyline R des französischen Herstellers Ferrari, das als Bezugsstoff für Outdoor- und Büromöbel genutzt wird. Unter dem Namen Texyloop hat Ferrari zudem ein europaweites Sammelnetz aufgebaut und einen komplexen Recyclingprozess etabliert. Dank diesem kann beschichtetes Textilgewebe in einem geschlossenen Kreislauf wiederverwertet werden. Die Ökobilanz ist auf diese Weise wesentlich verbessert, denn üblicherweise gehen rund 80 Prozent der Umweltbelastungen auf die Herstellung der Rohmaterialien zurück.

 

Auch Kunststoffhersteller verwenden zunehmend Naturfasern, um den Anteil nachwachsender Rohstoffe in ihren Polymermaterialien zu erhöhen und zur Ressourcenschonung beizutragen. Ein Beispiel ist die Vestamid-Familie von Evonik auf Basis von Rizinusöl mit einer Beimischung von Bambusfasern. Vestamid weist ähnliche Eigenschaften auf wie faserverstärkte Kunststoffe – und riecht dabei auch noch ein bisschen nach Holz.

 

Ein neuer Trend ist die Verwendung von Basaltfasern in Leichtbaukonstruktionen für den Fahrzeugbau. Das Fasermaterial wird aus der Schmelze vulkanischen Gesteins gewonnen; vom Einsatz des Materials verspricht man sich deutlich bessere mechanische, chemische und thermische Eigenschaften als von Glasfaserverstärkungen. Zudem wird bei der Produktion deutlich weniger Energie benötigt. Hersteller sind beispielsweise Basaltex und Asa.Tec, die die Basaltfasern für das von EDAG entwickelte Karosseriekonzept „Light Car – Open Source“ geliefert haben.


www.cenotec.de

www.seele.com

www.muellertextil.de

www.fibertex.com

www.texyloop.com

www.evonik.com

www.basaltex.com

www.edag.de

www.asatec.at

www.batyline.com (Bildquelle)

 

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